На новой линии экструзии алюминия, которую «Автотор» создаёт в рамках второй очереди автокомпонентного кластера в Калининграде, изготовили первый профиль. Сейчас оборудование проходит этап пусконаладки. Испытания организованы последовательно: сначала специалисты проверяют производство простых изделий, затем перейдут к более сложным профилям.
Такой подход позволит оценить работу оборудования на разных конфигурациях продукции. Экструзия предполагает продавливание нагретого алюминиевого сплава через матрицу, форма которой задаёт поперечное сечение изделия. Технология позволяет получать профили сложной геометрии с высокой точностью размеров.
Следующим этапом испытаний станет производство сложных профилей. В частности, специалисты планируют проверить возможность изготовления корпуса тягового электродвигателя. Это более сложная задача по сравнению с прессованием простых форм, поэтому она станет важной частью проверки технологических возможностей линии.
Оборудование рассчитано на крупногабаритные изделия. Отдельные профили смогут иметь диаметр описанной окружности до 350 мм, ширину до 450 мм и высоту до 60 мм. Ожидаемое отклонение размеров после экструзии — не более нескольких сотых миллиметра.
После прессования алюминиевый профиль проходит закалку. В результате материал сохраняет необходимые свойства, а готовое изделие соответствует заданным параметрам.
Экструзионное производство станет частью автокомпонентного кластера «Автотора». Вторая очередь проекта предусматривает создание полного цикла изготовления критически важных агрегатов из чёрных и цветных металлов с механической обработкой. Среди запланированных направлений — выпуск двигателей внутреннего сгорания, трансмиссий и рулевых систем.
После завершения испытаний и ввода предприятия в эксплуатацию планируется выйти на производственную мощность до 800 тонн изделий в месяц при круглосуточной работе. Таким образом, нынешний этап пусконаладки — подготовка к будущему серийному выпуску алюминиевых компонентов.